Investimento per la prossima generazione

download-button-pdf La ditta a conduzione familiare Probst investe in un nuovo impianto di verniciatura per ridurre il lavoro manuale durante la verniciatura.

Investimento per la prossima generazione

La ditta a conduzione famigliare Probst Fensterbau di Rot am See (Hohenlohe, Baden-Württemberg) riesce ad affermarsi dal 1959 contro la crescente pressione. Perché questo sia possibile anche per le generazioni future, la ditta fa degli investimenti oculati. Come prima cosa si cerca di diminuire la percentuale di lavoro manuale, mantenendo tuttavia le possibilità di una ditta artigianale. Recentemente è stato collaudato un impianto di verniciatura che corrisponde a questo scopo.
Come molti altri piccoli serramentisti, Probst Fensterbau ha vissuto alti e bassi. Fondata nel 1959 da Karl Probst nel centro di Rot am See, la ditta ha raggiunto un picco negli anni ’70 grazie al boom edilizio, quando c’erano al massimo 15 impiegati e si riuscì a portare a termine tutte le commesse solo costruendo una seconda sede.  L’ampliamento della sede di fondazione fallì perché i proprietari del terreno accanto non volevano vendere. Quindi, nel 1994/95, venne acquistato uno stabilimento completamente nuovo nella zona industriale alla periferia della città. Grazie a variazioni tempestive ed orientate al mercato, Probst è riuscito là dove molte ditte simili hanno fallito – il costruttore di finestre in legno è sopravvissuto fino ad oggi. Sicuramente ha aiutato una politica di investimenti oculati e la scelta di durata e qualità dei macchinari acquistati.
Già con il trasferimento era entrato in gioco l’argomento delle vernici ad acqua. Come molti altri pionieri in questo campo, anche Probst ha dovuto imparare a proprie spese. Poi venne scelto il fornitore di vernici. Da allora non arrivano praticamente più reclami. Probst è sicuro che se il settore non avesse affrontato i primi problemi delle vernici ad acqua, che coincidevano sfavorevolmente col calo dei legni tropicali come materiale per i telai, questo avrebbe effettivamente portato al tanto temuto declino delle finestre in legno. Oggi si può essere ben contenti che la vernice ad acqua si sia imposta, perché nessuno vuole più accollarsi  il contatto con i sistemi con solventi, magari anche nelle condizioni di una piccola ditta artigianale. Dal 2002 i figli del fondatore dell’azienda, tra cui Karlheinz Probst, hanno in mano le redini. Sua moglie dirige l’ufficio. Nel 2008 la terza generazione è entrata in azienda con Christian Probst, un falegname esperto come suo padre, il fondatore della ditta si è ritirato per motivi di salute. Ora la ditta a conduzione famigliare produce da 1000 a 1500 finestre l’anno. La metà sono finestre in legno-alluminio. Per circa l’80% le finestre vanno a rivenditori , quindi falegnamerie della regione. Con molte di queste Probst lavora già da 50 anni. Negli ultimi anni, le richieste per la tutela dei monumenti antichi hanno acquisito importanza per la ditta di Rot.
Fino ad oggi ci si poteva difendere dalla concorrenza di grandi aziende, soprattutto dalla Polonia, grazie alla qualità e ad un buon rapporto qualità prezzo. Certo le condizioni dei telai non possono migliorare, di questo è sicuro il direttore amministrativo Karlheinz Probst. Per questo, pensando alla nuova generazione, bisognava razionalizzare i punti in cui si accumula troppo lavoro manuale. Questo era il caso del trattamento delle superfici. Le parti di telaio venivano parzialmente impregnate a mano – un lavoro che oggi nessuno vuole più fare, spiega Probst. Se non si può tenere il passo con gli stipendi dell’industria dominante del Baden-Württemberg, almeno le condizioni di lavoro devono essere ottimali in modo da attirare i giovani all’artigianato.
Il nuovo impianto di verniciatura, messo in servizio a Marzo di quest’anno, è considerato come un investimento per la sicurezza del futuro. L’idea c’era da tempo, ma le condizioni di finanziamento attuali hanno facilitato la decisione di acquistare. I piani erano già stati discussi con il fornitore di vernici Adler. Dopo un primo giro di informazioni, Probst era incerto tra due fornitori di impianti. La decisione è poi stata presa velocemente dopo aver preso contatti con Finiture, dato che il loro rappresentante tedesco, Wilfried Mutschler, aveva costruito l’impianto esistente di Probst 20 anni prima.  E così sono stati eliminati anche i dubbi relativi alla comunicazione con un produttore italiano. Oggi si sa per esperienza che la ditta di Saonara (Italia) è equipaggiata per comunicare in inglese e in tedesco, sia nel reparto commerciale, sia con i tecnici incaricati della messa in moto e dell’assistenza. Il costruttore di impianti reagisce velocemente alle richieste, come ha constatato Probst.
Nell’impianto è stata integrata la postazione di verniciatura esistente, che tuttavia è stata aggiornata alla miglior tecnica disponibile. Sono stati aggiunti un flow-coating e un tunnel di essiccazione, il tutto collegato da un nuovo trasportatore. Finiture ha fornito tutto l’impianto, il cablaggio è stato eseguito da un elettricista locale con esperienza di impianti industriali. Per il nuovo impianto è stato costruito un ampliamento dell’edificio della ditta, in modo che l’impianto e l’edificio potessero essere in armonia.
Il sistema di vernici Adler è costituito da 3 strati. Ora da Probst vengono applicati il fondo (con qualità impregnanti) e l’intermedio incolore con il flow-coating. La macchina dispone di un cambio prodotto automatico, per agevolare i cambi colore frequenti che avvengono da Probst a causa della struttura delle commesse. La nuova vernice è pronta in circa 5 minuti al più tardi, e con più cicli di lavaggio si può passare dal bianco a un altro colore. Tutte queste funzioni sono controllate e comandate da un sistema chiamato PLC con interfaccia semplice e intuitiva.
Dopo il flow-coating, i telai rimangono per circa 3. Minuti in una zona di gocciolamento. Vengono umidificati prima dell’impregnazione. All’ingresso del tunnel di essiccazione, la vernice può distendersi in una zona di appassimento, cosa che influisce positivamente sul risultato finale della vernice. La vera e propria zona di essiccazione è lunga ca. 10m. I pezzi vengono essiccati con un processo di ricircolo dell’aria con temperatura e umidità controllate. La deumidificazione è importante per i pezzi sensibili al calore, come ad esempio il legno, per i quali deve essere realizzata un’essiccazione efficiente e delicata a temperature relativamente basse. Dopo che l’aria riscaldata è passata attraverso i pezzi, l’aspirazione avviene sul lato opposto del tunnel. In una centralina chiamata LDP, grazie a delle piastre di raffreddamento viene estratta l’acqua assorbita dall’aria. Dopo un ulteriore processo di riscaldamento l’aria viene re-immessa nell’essiccatore. Un ciclo dura circa tre ore. Per allora il pezzo può essere ulteriormente lavorato.
Con questa tecnica non è solo possibile essiccare più velocemente, ma si possono creare anche le esatte condizioni di umidità e temperatura dell’aria raccomandate dal produttore di vernici per un risultato ottimale (in questo caso 50% di umidità relativa e ca. 23°C). Quando temperatura e umidità dell’aria dell’atmosfera sono già vicine a questi valori, il gruppo LDP riduce automaticamente i consumi energetici escludendo i componenti dedicati all’umidificazione e al riscaldamento, finché l’impianto non funziona come un “normale” essiccatore a ricircolo d’aria. Secondo il rappresentante di Finiture Mutschler, il processo di essiccazione è particolarmente delicato. Spiega: all’essiccazione non è legata solo l’estrazione dell’umidità, ma anche la trasformazione del materiale solido. I film di vernice si restringono durante l’essiccazione. Con un’estrazione dell’umidità disomogenea o troppo veloce, gli strati di vernice sottoposti a continua tensione possono rompersi. Il processo di essiccazione utilizzato da Finiture riduce le tensioni sulla superficie (reticolazione). Il calore di evaporazione viene liberato tramite condensazione e poi reimmesso nel circuito del tunnel.  Non sono necessari tratti di raffreddamento perché il prodotto non viene scaldato. Inoltre, questo processo permette un’evaporazione dell’acqua considerevolmente più veloce. In questo modo, secondo il produttore, si ha un tempo di contatto più breve con le fibre del legno, il che abbassa la tendenza del legno a raggrinzirsi. In questo modo si riducono anche gli sforzi per la carteggiatura intermedia, che avviene quando lo strato intermedio è essiccato. Da Probst si può carteggiare direttamente sul trasportatore, ma si possono anche scaricare i pezzi e carteggiarli su cavalletto. In entrambi i casi, il lavoro viene alleggerito grazie al gruppo di calata installato nel trasportatore, come in quasi tutti gli impianti simili che Finiture ha installato negli ultimi tempi dai costruttori di porte e finestre.
Sebbene la parete di aspirazione esistente sia stata integrata nell’impianto, il lavoro è stato considerevolmente facilitato grazie al nuovo trasportatore. Anche qui è stato installato un sistema di calata e una fossa nel pavimento di fronte alla parete fa in modo che ora anche i pezzi più grossi possano essere verniciati senza doverli scaricare più volte. A questo scopo serve anche il dispositivo di rotazione integrato. Probst sa apprezzare i vantaggi di questo sistema soprattutto quando deve verniciare, ad esempio, porte per terrazze, che nel migliore dei casi misurano 3,2 x 2,5m. Il sistema offre grandi vantaggi anche in caso di pezzi pesanti, come ad esempio porte di casa che pesano fino a 90 kg, che prima dovevano essere caricate e scaricate più volte. Oggi vengono caricate da due persone e poi rimangono sull’impianto fino a che la superficie non è definitivamente pronta.
L’impianto è molto compatto. Tuttavia, grazie all’eliminazione delle lavorazioni a mano e all’essiccazione veloce, il sistema ha un rendimento maggiore.
Come riporta il direttore amministrativo Probst, il fabbricato aggiunto è dimensionato e l’impianto è concepito in modo da poter integrare un robot di verniciatura in un secondo momento – ma come sempre da Probst ci si orienta in base a quello che l’azienda può permettersi economicamente.
Mentre si svolgono gli ultimi lavori sul il nuovo impianto, il vecchio locale di verniciatura viene preparato per le sue nuove funzioni. Prossimamente diventerà l’ampliamento dei locali di produzione.