Mersch rinnova la verniciatura con Finiture

download-button-pdfCondizioni ottimali per la terza generazione

Il produttore di finestre lussemburghese Mersch cresce concentrandosi su soluzioni individuali e ricerca di maggiore qualità.

“Il Lussemburgo è così piccolo che si saprebbe subito se la nostra qualità non è buona!” spiega Pit Mersch. Lui e suo fratello Arsène hanno costantemente ingrandito la ditta ereditata dal padre e sita a Brachtenbach (Lussemburgo), specializzandosi in porte e finestre di ottima qualità. Il passaggio ai tre figli di entrambi i fratelli, avvenuto nel 2015, è stato anche il punto di partenza per un nuovo capannone nella vicina Allerborn, e per il successivo trasferimento avvenuto a Giugno di quest’anno [Giugno 2016, ndr]. Qui ora ha luogo l’intera produzione comprese pianificazione, progettazione e preparazione della produzione. Lo stabilimento non è pensato soltanto per ottimizzare qualità, flessibilità ed efficienza, ma porta anche le condizioni lavorative, l’eco-sostenibilità, la protezione da incendi ed esplosioni a tutt’altro livello rispetto a quanto era possibile nella sede storica. Una parte significativa dell’alta qualità di porte e finestre della ditta Mersch è la qualità delle loro superfici. Per questo la verniciatura è stata completamente rimodernata per rispondere alle sfide attuali. Il partner designato è per questo compito è il produttore italiano di impianti Finiture.

Di Michael Ißleib, pubblicato su Holz-Zentralblatt del 18.11.2016

Con l’acquisto di una falegnameria esistente a Brachtenbach, Henri Mersch posò la prima pietra per l’attuale ditta Fenster Mersch. In seguito divenne attivo in tutti i campi della falegnameria, inclusa la produzione di finestre. Con il passaggio dell’attività ai figli Pierre (Pit) e Arsène nel 1976, cominciò la specializzazione nella produzione di finestre in legno, porte per esterni e imposte. Nel 2003 si sono aggiunte le finestre legno-alluminio. Da anni appartengono alla gamma di prodotti anche tapparelle e sistemi di ombreggiatura. Da Gennaio [2016, nd.] Mersch è partner di competenza di Warema.
Nell’ultimo anno [2015, ndr] Pit e Arsène hanno affidato la ditta ai figli Joé, Jérôme e Marc, già attivi in azienda dalla conclusione della loro formazione. […] La ditta Fenster Mersch si concentra quasi interamente sulla realizzazione di desideri individuali nell’edilizia esclusiva, restauro di vecchi edifici, restauro di monumenti e realizzazione di finestre in stile, quindi lotti di piccole dimensioni. Le grandi quantità sono rare. La produzione di massa non è un settore che la ditta non potrebbe e non vuole seguire. All’anno vengono prodotte da 5.000 a 6.000 finestre, tra cui molte soluzioni speciali. […]

La crescita a partire dalla fondazione, più di 70 anni fa, si rispecchia anche nello sviluppo del settore di produzione. Il sito di Brachtenbach è stato costantemente ampliato, modificato e riorganizzato. Non appena ci si era sistemati, lo spazio era di nuovo troppo poco. Così, come per il passaggio a Pit e ad Arsène, si è deciso di legare il passaggio ai loro figli con la costruzione di un nuovo stabilimento di produzione. Il nuovo edificio con una superficie di 4500mq nella vicina Allerborn è stato terminato a metà dell’anno scorso [2015, ndr], ed è quindi stato possibile organizzarlo secondo le esigenze della ditta.[…] Il trasferimento ha avuto luogo a Giugno, l’inizio della produzione è avvenuto pressoché senza problemi.

Le esperienze degli ultimi mesi mostrano che nel nuovo capannone la produttività è stata aumentata di circa il 20% e questo con lo stesso numero di dipendenti (al momento ca. 50) e con lo stesso parco macchine, seppur opportunamente arricchito, per la lavorazione del legno. Qui si progetta l’acquisto di un nuovo centro di lavorazione nei prossimi anni – la collocazione è già stata decisa.
Diversamente, buona parte del reparto di montaggio finale è completamente nuova […], cosa che ha comportato soprattutto dei progressi per quanto riguarda ergonomia a e movimentazione. La stessa cosa vale per il settore della verniciatura. Il flow-coating acquistato nel 1999 non è stato mantenuto, tra le altre cose, poiché non era più adatto alle dimensioni ora predominanti. Soltanto una postazione di verniciatura manuale con un trasportatore manuale è stata trasferita ad Allerborn. Ora viene utilizzato per commesse speciali, ovvero per l’applicazione manuale di vernici particolari.
Un’ulteriore riflessione necessaria per la decisione di acquistare un nuovo impianto di verniciatura riguardava il personale. Il verniciatore che si occupava della finitura dei pezzi l’anno prossimo andrà in pensione. Non era certo che si riuscisse a trovare qualcuno di ugualmente versato. Inoltre da Mersch ci sono alti standard per quanto riguarda la verniciatura, in particolare si dà molta importanza all’uniformità dello spessore di vernice applicato. Per questo si è arrivati alla decisione di applicare la mano finale con un impianto di verniciatura robotizzato. Inoltre, questi robot di verniciatura vengono installati in cabine chiuse con immissione e aspirazione dell’aria.

Per il fornitore dell’impianto di verniciatura la scelta è caduta sul produttore italiano Finiture, il cui rappresentante tedesco Wilfried Mutschler ha convinto il cliente grazie al progetto orientato verso le esigenze dell’azienda.
L’impianto di verniciatura di Mersch è composto da due trasportatori Power & Free separati, uno per l’impregnazione con flow-coating (fondo e intermedio) e la finitura con robot. I due trasportatori si incontrano nel tunnel di essiccazione comune, tuttavia i pezzi dell’impregnazione e quelli della finitura attraversano questa zona seguendo direzioni opposte. Grazie al layout scelto, è stato possibile configurare l’impianto in modo che fosse molto compatto.
Le finestre moderne, nell’edilizia esclusiva, diventano sempre più grandi, arrivando spesso fino al pavimento. Il nuovo impianto di verniciatura è stato quindi dimensionato per pezzi dalla dimensione massima 5x3m. Da questo dipendono anche necessariamente le dimensioni del settore della verniciatura, influenzando anche l’altezza di parte del capannone. La cabina deve quindi essere dimensionata di conseguenza, e così anche per l’altezza del trasportatore bisogna considerare pezzi alti fino a 3m – oltre alla lunghezza dei ganci. Da Mersch sono stati installati due trasportatori Power&Free, ciascuno con 32 barre, ognuna delle quali può portare pezzi fino a un peso totale di 200kg. Come riporta Mutschler, i trasportatori vengono progettati con dei gruppi di calata in punti strategici. Questo diminuisce il carico fisico per il personale, che talvolta deve sollevare pezzi davvero pesanti per poterli caricare sulle barre.

La verniciatura dei pezzi, preparati con una carteggiatura elaborata fatta a macchina e un passaggio di carteggiatura a mano, comincia con il carico su una delle barre presso il gruppo di calata. Poi i pezzi passano una prima volta nel tunnel di impregnazione. Questo è composto da due canali di impregnazione che possono essere spostati tramite pistone pneumatico, in modo da poter passare da fondo bianco a prodotti trasparenti pigmentati senza tempi di preparazione troppo lunghi. Come acqua di pulizia e lavaggio viene utilizzata l’acqua piovana raccolta. È stato possibile inserire l’impianto per il trattamento delle acque reflue dell’impianto precedente.
Dopo l’applicazione del fondo, i pezzi restano in una zona di gocciolamento, a cui segue una curva di 180° per entrare nella parte apposita del tunnel di essiccazione. Qui viene immessa dell’aria calda e secca. Un impianto di condensazione, il cui gruppo refrigerante è stato installato sopra il tunnel di essiccazione per guadagnare spazio, sottrae l’acqua dall’aria aspirata. Contemporaneamente, il calore di condensa che ne deriva viene recuperato tramite uno scambiatore e ritrasmesso all’aria deumidificata. Questa viene nuovamente immessa, senza bisogno di utilizzare aria nuova.
Dopo l’essiccazione viene applicato l’intermedio con un secondo passaggio a flow-coating, gocciolatoio e essiccazione nel tunnel. Una volta tornate al gruppo di calata, i pezzi impregnati ed essiccati vengono scaricati dalle barre e stoccati temporaneamente su dei carrelli. Lì accanto si trova un tavolo di carteggiatura per la carteggiatura intermedia. La postazione dispone di una propria aspirazione a pavimento e efficiente illuminazione per i controlli di qualità. Dopo la carteggiatura i pezzi vengono caricati sulle barre del secondo trasportatore grazie ad un secondo gruppo di calata. Il secondo trasportatore porta le barre nella zona di finitura.
Nel tragitto verso la cabina di verniciatura, il pezzo attraversa uno scanner ottico. Grazie alle dimensioni e alle forme rilevate dallo scanner, in combinazione con i dati di verniciatura già pre-inseriti, si genera automaticamente un programma di verniciatura, inclusa la scelta del relativo prodotto da utilizzare. Dopo l’ingresso in cabina si chiudono le porte e il robot di verniciatura antropomorfo a 7 assi comincia il proprio lavoro. Quando un lato è verniciato, il pezzo viene girato automaticamente da un dispositivo di rotazione integrato, e il robot vernicia il lato posteriore. La cabina è dimensionata in modo tale da poter installare un secondo robot se dovesse esserci bisogno, raddoppiando così la capacità.
Una parte importante della qualità è dovuta all’aspirazione in cabina. In questo caso l’aria fresca viene immessa dall’alto e l’aria aspirata carica di overspray segue la direzione naturale delle particelle e viene aspirata dal basso. Per allungare la durata dei filtri in cartone, la cabina viene dotata di uno speciale tessuto non-tessuto che viene sostituito quotidianamente.
Dalla cabina di verniciatura i pezzi passano nell’altro lato del tunnel di essiccazione comune alle zone di impregnazione e di finitura. Infine i pezzi vengono riportati al gruppo di calata e una volta accatastabili, dopo ca. 1,5gg, lasciano quindi la verniciatura.
L’intero sistema scelto presenta il vantaggio di poter effettuare la verniciatura con condizioni costanti indipendentemente dalla temperatura esterna e dall’umidità dell’aria esterna, perché la temperatura e l’umidità vengono regolate rispettivamente dall’essiccatore a condensazione e dagli impianti di umidificazione. Questi si trovano prima e dopo il flow-coating nella zona di gocciolamento, così come nella cabina di verniciatura e prima dell’ingresso nel tunnel di essiccazione.

[…]I Mersch sono molto soddisfatti dei risultati di verniciatura, e anche dell’assistenza di Finiture prima, durante e dopo il montaggio. La formazione degli addetti ha avuto luogo sul posto con degli specialisti di Finiture. Inoltre, gli operatori avevano già avuto qualche occasione durante il montaggio per familiarizzare con l’impianto. Nel servizio di assistenza è compresa la teleassistenza. Oltre a vedere gli scambi di dati, gli ingegneri addetti presso la sede del produttore a Saonara (PD) possono vedere direttamente l’interno della cabina di verniciatura grazie a una videocamera. La connessione avviene tramite Internet. […]